L'acier poreux respirant PM35 de TOPTITECH pour moulage sous pression à haute pression est spécialement conçu pour résoudre le problème récurrent de l'emprisonnement des gaz dans les procédés de moulage sous pression des alliages d'aluminium et de magnésium. Contrairement aux systèmes de ventilation classiques tels que les broches ou rainures d'évent qui se bouchent rapidement sous de fortes pressions, le PM35 conserve une perméabilité constante à l'avant du front de métal. Sa structure microporeuse interconnectée, fabriquée à partir de poudre d'acier à outils H13, permet une évacuation continue de l'air et des gaz volatils piégés durant l'injection à grande vitesse. Cela réduit considérablement la porosité et les cloques, tout en permettant la production de pièces moulées plus denses, aptes au traitement thermique et présentant une meilleure intégrité structurelle. Grâce à sa conductivité thermique élevée, le matériau limite également les points chauds localisés, réduisant ainsi la fatigue thermique et l'adhérence du métal, prolongeant la durée de vie du moule.

L'acier poreux respirant PM35 pour moulage sous pression à haute pression offre ses meilleures performances lorsqu'il est intégré à un système de vide contrôlé. Sa structure frittée, composée de canaux de 30 à 40 μm, permet l'évacuation rapide de la cavité jusqu'à un vide intermédiaire avant l'injection. Ce pré‑dégazage diminue la pression d'injection nécessaire et limite la turbulence. Après le moulage, les gaz résiduels s'échappent à travers la matrice métallique, évitant ainsi les phénomènes de remplissage inverse et de porosité secondaire. Le résultat est une baisse significative du taux de rebut, accompagnée d'une amélioration des propriétés mécaniques des pièces moulées grâce à un espacement dendritique secondaire (SDAS) plus fin et plus homogène.

Spécifications du produitscription

Matériau : acier inoxydable martensitique
Dimensions : personnalisées selon les besoins
Porosité : 35 %
Taille des pores : 30‑40 μm
Procédé : frittage

Réduction efficace de la porosité gazeuse
La porosité interconnectée et calibrée à 30‑40 μm offre un chemin d'évacuation direct pour l'air et les composants volatils des lubrifiants piégés. Cette ventilation active à l'avant du métal en fusion diminue l'emprisonnement des gaz et permet l'obtention de pièces plus denses, présentant moins de cloques et de retassures.

Production de pièces moulées traitables thermiquement et hautement intégrales
En éliminant efficacement les gaz de cavité, le PM35 empêche la formation de pores irréguliers de grande taille qui fragilisent la structure des pièces. On obtient ainsi une microstructure plus homogène, avec un SDAS plus fin, permettant aux pièces de subir en toute sécurité des traitements thermiques T5 ou T6 sans formation de cloques, assurant de meilleures performances mécaniques.

Allongement de la durée de vie du moule grâce à la réduction de la fatigue thermique et du collage du métal
La base en acier à outils H13 confère une excellente résistance thermique. La structure poreuse améliore la conductivité thermique et réduit les surchauffes localisées dans les angles et nervures profondes. Ce contrôle thermique diminue les phénomènes de soudure et les fissures thermiques, réduisant considérablement les arrêts liés à la maintenance du moule.

Simplification de la conception du moule et réduction des systèmes d'aération complexes
Le PM35 remplace les solutions fragiles comme les broches d'évent, bouchons ou empilements de lamelles. Il peut être usiné en inserts solides pour un positionnement direct dans les zones à remplissage tardif, simplifiant la conception, réduisant les opérations d'usinage supplémentaires et améliorant la fiabilité globale du moule.

Applications

Insertion ciblée dans les zones à remplissage tardif
Les inserts PM35 usinés avec précision sont installés dans les éjecteurs, surverses et extrémités de nervures profondes – zones où l'air est souvent piégé. Les pores interconnectés de 30‑40 μm permettent une ventilation localisée, laissant s'échapper l'air pendant que le métal liquide remplit la cavité, réduisant sensiblement la porosité gazeuse dans ces zones critiques.

Intégration dans les systèmes de moulage sous vide assisté
Le PM35 sert d'interface entre la cavité du moule et le circuit de vide. Sa structure poreuse contrôlée assure une évacuation homogène des gaz tout au long de l'injection, empêchant la perte de vide prématurée. Ce différentiel de pression stable permet de maintenir un vide de 300 à 500 mbar, favorisant une meilleure densité métallurgique et des parois jusqu'à 15 % plus fines.

Utilisation dans les broches et glissières pour réduire le collage du métal
Les broches et coulisseaux subissent de fortes contraintes thermiques provoquant soudure et érosion. Les broches PM35, fabri

quées en acier H13 avec 35 % de porosité, dissipent mieux la chaleur grâce à leur surface élargie et conductivité renforcée, réduisant la température de surface et limitant l'adhérence de l'aluminium. Leur durée de vie est multipliée par 3 à 5 par rapport aux aciers à outils standards.

Gestion thermique pour les zones à paroi mince
Dans les pièces structurelles comportant des épaisseurs variables, les inserts PM35 placés derrière les sections minces agissent comme des canaux de refroidissement conformes. Le gaz ou brouillard sous pression circulant à travers la structure poreuse extrait la chaleur directement du substrat en acier. Ce refroidissement ciblé réduit le temps de solidification d'environ 20 %, limitant les fissures de retrait et améliorant la stabilité dimensionnelle.

Remplacement des systèmes d'aération complexes dans les grandes cavités
Pour les grandes pièces ou panneaux structurels, le PM35 remplace les systèmes d'évents à lamelles multiples difficiles à entretenir. Un seul bloc de PM35, muni d'une plaque arrière étanche, assure une ventilation uniforme sur une large surface, simplifiant la conception, augmentant la fiabilité et réduisant le temps d'usinage et d'assemblage du moule de 25 à 40 %.

Intégration directe dans les canaux d'alimentation et de coulée
L'intégration du PM35 dans la zone du biscuit ou dans la barre d'écoulement permet l'évacuation initiale de l'air pendant la phase d'injection lente. Ce pré‑dégazage réduit la turbulence du flux métallique avant le remplissage complet de la cavité, abaissant la vitesse d'injection lente de 10 à 15 % et limitant la formation d'oxydes et d'inclusions.