Le feutre fritté en acier inoxydable pour électrolyseurs est un milieu métallique poreux haute performance fabriqué par frittage de fines fibres d'acier inoxydable sous vide ou dans une atmosphère inerte à haute température. Au cours de ce procédé, les fibres métalliques aléatoirement disposées sont liées métallurgiquement entre elles pour former une matrice poreuse tridimensionnelle offrant une grande résistance mécanique, une excellente perméabilité et une conductivité électrique stable. Le résultat est un matériau durable et résistant à la corrosion, capable de conserver son intégrité structurelle dans des conditions de fonctionnement extrêmes d'électrolyse, notamment à haute température, sous forte pression et en milieux chimiques agressifs.

Dans les systèmes d'électrolyse, le feutre fritté en acier inoxydable est principalement utilisé comme couche de transport poreuse (PTL), couche de diffusion de gaz (GDL) ou support d'électrode. Sa porosité homogène garantit une distribution efficace des gaz et des liquides, un transfert de masse optimal et un dégagement rapide des bulles d'hydrogène et d'oxygène pendant le fonctionnement. Sa structure conductrice et chimiquement stable réduit les pertes électriques et prolonge la durée de vie du système, ce qui le rend adapté aux électrolyseurs modernes de type PEM, AEM et alcalins destinés à la production d'hydrogène propre.

Spécifications du produitscription

Matériau : fibre d'acier inoxydable
Qualité : 316L
Dimensions : 300 × 300 × 1 mm
Porosité : 70 % – 80 %

Stainless steel fiber felt with different precision on both sides 3

Haute porosité et excellente perméabilité gaz‑liquide
Les fibres d'acier inoxydable entrelacées de manière aléatoire forment un réseau tridimensionnel hautement poreux. Cette structure assure une distribution uniforme des gaz et des liquides sur la surface des électrodes, améliore l'efficacité électrolytique et prévient la polarisation locale de concentration.

Excellente conductivité électrique
Le matériau étant entièrement métallique, il offre une faible résistance de contact entre les électrodes, les collecteurs de courant et les plaques bipolaires - un facteur essentiel pour réduire les pertes d'énergie et optimiser la performance de l'électrolyseur.

Résistance exceptionnelle à la corrosion
Conserve son intégrité structurelle aussi bien dans les milieux électrolytiques acides qu'alcalins, surpassant les matériaux à base de carbone sujets à la dégradation par oxydation.

Faible résistance de contact interfaciale
Le réseau de fibres métalliques permet un transport direct des électrons, réduisant les pertes ohmiques et améliorant l'efficacité énergétique par rapport aux substrats en papier carbone.

Porosité élevée avec structure de pores ajustable
Facilite l'évacuation uniforme des gaz et la gestion de l'eau, minimisant l'accumulation de bulles et améliorant la cinétique du transfert de masse.

Robustesse mécanique
Résiste aux contraintes de compression lors de l'assemblage des empilements et aux efforts prolongés en service, garantissant une stabilité dimensionnelle dans les conditions de haute pression.

Applications

1. Couches de diffusion de gaz (GDL)
– Utilisées entre les électrodes et les plaques bipolaires pour assurer une distribution homogène des réactifs et une évacuation efficace des gaz produits (H₂, O₂).
– Améliorent l'uniformité du contact et la conductivité dans tout l'empilement de cellules.

2. Couches de transport poreuses (PTL)
– Servent de milieu de transfert pour l'eau et l'électrolyte dans les électrolyseurs PEM et AEM.
– Maintiennent un équilibre optimal d'humidité et facilitent le détachement des bulles des couches catalytiques.

3. Substrats d'électrodes et collecteurs de courant
– Fournissent une base mécaniquement stable pour le dépôt des couches catalytiques.
– Assurent une connexion électrique et thermique solide tout en conservant la perméabilité nécessaire au transfert de masse.

4. Séparateurs et supports de canaux d'écoulement
– Dans les conceptions à haute pression, le feutre permet de renforcer ou soutenir les membranes, limitant les dommages dus à la compression et garantissant une distribution uniforme des flux.

5. Électrodes pour la production d'hydrogène et d'oxygène
– Agissent comme support poreux résistant à la corrosion pour le dépôt de catalyseurs (Ni, IrO₂, RuO₂).
– Garantissent des performances stables et efficaces de génération de gaz en fonctionnement continu.