Pour la récupération de catalyseurs dans les procédés chimiques et pétrochimiques, ce cartouche filtrant est fabriqué à partir de poudre d'alliage Inconel 600. La séquence de fabrication – tamisage, pressage isostatique à froid et frittage sous vide – produit une structure métallique poreuse avec une taille et une distribution de pores précisément contrôlées. Étant donné que l'élément est entièrement fritté sans liants organiques ni additifs inorganiques, il ne libère pas de particules dans le filtrat, éliminant ainsi tout risque de contamination secondaire.

L'alliage à base de nickel‑chrome‑fer résiste à l'oxydation jusqu'à 800 °C et supporte les acides nitrique, sulfurique, acétique et chlorhydrique dilué, ainsi que la plupart des milieux organiques. Les degrés de filtration disponibles vont de 0,5 à 100 microns, avec une porosité comprise entre 28 % et 50 % pour équilibrer l'efficacité de rétention et la perte de charge. La matrice frittée offre une résistance mécanique et une ductilité élevées, fonctionnant de manière fiable sous des pressions élevées et des cycles thermiques. Après utilisation, un contre‑lavage ou un nettoyage chimique permet de récupérer plus de 90 % de la perméabilité initiale.

Les applications typiques incluent la capture de catalyseurs en métaux précieux dans les réacteurs d'hydrogénation (par exemple, le caprolactame, le peroxyde d'hydrogène) et les unités de craquage catalytique en lit fluidisé. Le raccord à bride assure une étanchéité parfaite dans des conditions de températures extrêmes et de pressions différentielles élevées, tandis que le diamètre extérieur et la longueur sont personnalisables pour s'adapter aux boîtiers de filtration existants.

Spécifications du produitscription

Matériau : Inconel 600
Dimensions de l'élément : Φ60 × 70 mm (diamètre extérieur × longueur)
Précision de filtration : 5 µm
Bride : diamètre extérieur 220 mm, en acier inoxydable 316L
Procédé de fabrication : métal fritté en poudre

5m Sintered Inconel 600 Filter with 316L Stainless Steel Flange

5m Sintered Inconel 600 Filter with 316L Stainless Steel Flange 4

Capacité élevée à supporter la pression différentielle
L'épaisseur de la paroi filtrante est optimisée grâce à une conception co‑frittée comportant une couche de support et une couche de séparation. Cette structure résiste aux impulsions de contre‑lavage fréquentes et aux fluctuations de pression de procédé courantes dans les systèmes de récupération de catalyseurs, sans se déformer ni se fissurer, garantissant une fiabilité à long terme.

Intégrité de l'étanchéité de la bride
La face de la bride est usinée avec précision pour respecter des spécifications de planéité et de finition de surface contrôlées. Lorsqu'elle est utilisée avec des joints spiralés ou des joints lenticulaires, la connexion maintient une étanchéité efficace sous les cycles thermiques et les conditions de haute pression. L'installation ne nécessite pas d'outillage d'alignement spécial, ce qui simplifie le remplacement sur site.

Degrés de filtration et dimensions d'interface flexibles
Pour les distributions de taille de particules de catalyseurs – allant du nickel de Raney au palladium sur charbon – le cartouche peut être fourni avec des précisions de 0,5 à 100 microns. La longueur, le diamètre extérieur de la bride et les dimensions du cercle de boulons sont conçus sur mesure pour s'adapter aux boîtiers existants, permettant un remplacement direct sans modification de la tuyauterie.

Résistance aux chlorures et à la corrosion sous contrainte
L'alliage Inconel 600 présente une résistance éprouvée à la fissuration par corrosion sous contrainte dans les environnements contenant des chlorures, de la vapeur à haute température et des solutions caustiques. Cela rend l'élément adapté aux procédés utilisant des promoteurs à base de chlorures ou manipulant des sous‑produits halogénés, prolongeant ainsi la durée de vie dans les courants chimiquement agressifs.

Surface à faible adhérence et efficacité du contre‑lavage
Les surfaces intérieure et extérieure sont finies avec des valeurs de rugosité faibles, réduisant l'adhérence des particules de catalyseur. Combiné à un contre‑lavage mixte gaz‑liquide ou à une dissolution chimique, le cycle de nettoyage élimine rapidement les solides piégés, réduisant la consommation d'agents de nettoyage et les temps d'arrêt, et diminuant la fréquence de remplacement des cartouches.

Stabilité thermique cyclique
Les cycles thermiques n'induisent pas de changements de phase dans la matrice d'Inconel 600, et son coefficient de dilatation est comparable à celui des aciers au carbone et inoxydables. Cette compatibilité réduit le fluage des joints et prévient les fractures aux joints frittés, de sorte que le cartouche conserve sa stabilité dimensionnelle et son efficacité de filtration nominale à travers de multiples cycles de régénération du catalyseur.

Applications

Industries chimique et pétrochimique
Ce cartouche est principalement déployé dans les processus de filtration et de récupération de catalyseurs dans les usines chimiques et pétrochimiques. Dans les réactions d'hydrogénation telles que la production de caprolactame et de peroxyde d'hydrogène, il retient et récupère les catalyseurs à métaux précieux, notamment le nickel de Raney et le palladium sur charbon, réduisant ainsi la consommation de catalyseur et les coûts d'exploitation. Dans les unités de craquage catalytique en lit fluidisé, il sert à la filtration des gaz résiduaires en lit bouillonnant pour protéger les compresseurs et les échangeurs de chaleur en aval. L'élément assure également la filtration des charges et des effluents du réacteur, éliminant les impuretés mécaniques et les sous‑produits de réaction pour maintenir l'efficacité de conversion et la pureté du produit. Pour les courants fluides agressifs contenant des chlorures, des acides organiques, des acides minéraux ou des solutions caustiques, le substrat en Inconel 600 offre une résistance à long terme à la corrosion sans piqûres ni attaques par crevasses.

Production d'énergie nucléaire et conventionnelle
Dans les installations nucléaires, le filtre élimine les produits de corrosion et les particules activées des circuits de refroidissement primaire et secondaire du réacteur, préservant la chimie du caloporteur et contribuant à la sécurité du réacteur. Pour les turbines à gaz et les turbines à vapeur, il nettoie l'air d'admission à des températures élevées, capturant les poussières et particules en suspension qui pourraient autrement éroder les aubes et les ailettes à grande vitesse, prolongeant ainsi les intervalles de maintenance et la durée de vie des équipements.

Opérations métallurgiques et de traitement thermique
Lors de la fusion des métaux et de l'affinage des alliages, le cartouche filtre les bains de métal en fusion pour éliminer les inclusions non métalliques, améliorant la propreté et les propriétés mécaniques du produit final. Dans les fours de traitement thermique, il purifie les atmosphères protectrices telles que l'azote et l'argon, éliminant les poussières entraînées qui pourraient autrement contaminer les surfaces des composants à haute température.

Production de gaz spéciaux et de produits chimiques haute pureté
Pour les services de gaz corrosifs, y compris le chlore, le chlorure d'hydrogène et le sulfure d'hydrogène, le cartouche piège les particules susceptibles d'obstruer les orifices en aval ou de contaminer les zones de réaction. Dans les trains de production d'hydrogène et d'azote haute pureté, il sert de filtre final de polissage, fournissant la qualité de gaz requise pour les processus de fabrication des semi‑conducteurs et de l'électronique.

Traitement des gaz de combustion et conformité environnementale
Dans les incinérateurs de déchets municipaux et les installations de traitement des déchets dangereux, l'élément élimine les poussières et les espèces corrosives condensables des gaz de combustion à haute température. Après les étapes de désulfuration et de dénitrification humides ou sèches dans les systèmes d'échappement des usines chimiques, il assure un polissage final des particules pour aider à respecter les limites d'émission et les normes réglementaires.

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